BMC (Bulk Molding Compound), SMC (Sheet Molding Compound) i DMC (Dough Molding Compound) su svi kompozitni materijali od termoreaktivne smole, a glavna razlika leži u njihovom obliku i procesu oblikovanja.
1.BMC (Bulk Molding Compound): BMC je prethodno izmiješani neočvrsli termoreaktivni materijal koji sadrži smolu, staklena vlakna, punilo, katalizator i stabilizator. Obično postoji u obliku blokova ili granula, čuva se u zatvorenoj posudi i vadi po potrebi. BMC se uglavnom oblikuje kompresijskim kalupljenjem, a njegova odlična fluidnost ga čini veoma pogodnim za izradu visoko preciznih i složenih komponenti.
2.SMC (Sheet Molding Compound): SMC je pre-preg nestvrdnjavajući termoreaktivni materijal. Kada se koristi, reže se u željeni oblik i stavlja u prethodno zagrijani kalup. SMC materijal ima pokrivni sloj ispod smole, a pokrivni sloj štiti SMC materijal, što može efikasno spriječiti da materijal bude pod utjecajem zraka tokom skladištenja i transporta. SMC se uglavnom oblikuje kompresijskim prešanjem. Odlična fluidnost i rastezljivost SMC materijala čine ga posebno pogodnim za izradu velikih i složenih dijelova.
3.DMC (Smjesa za oblikovanje tijesta): DMC je kompozitni materijal od termoreaktivne smole koji je viskozniji od BMC i SMC. Zbog visokog viskoziteta DMC-a, ima slabu fluidnost pod pritiskom, pa se često koristi za ručno oblikovanje ili brizganje. Uobičajene upotrebe uključuju složene male dijelove ili dijelove visoke preciznosti.
Sva tri materijala imaju odlična električna svojstva, otpornost na koroziju, dimenzionalnu stabilnost i apsorpciju zvuka, pa se naširoko koriste u mnogim poljima kao što su automobili, građevinarstvo, elektronska oprema i kućanski aparati.
Proces oblikovanja ova tri kompozitna materijala obično uključuje dva koraka: oblikovanje i sušenje, a regulator temperature kalupa igra ključnu ulogu. Regulator temperature kalupa, obično se odnosi na regulator temperature kalupa, koji može precizno kontrolirati temperaturu kalupa kako bi osigurao da kompozitni materijal može nesmetano napredovati tokom procesa grijanja, kompresije i očvršćavanja i konačno formirati proizvod sa stabilnom strukturom i kvalificiranim performanse.
